PCB焊锡空洞是指焊点内部存在的微小孔隙或空腔，广泛存在于 BGA、QFN、功率器件等焊点中。很多工程师认为，少量空洞对焊点性能影响不大，但实际上，当空洞率超过 25% 时，焊点的机械强度和导热性能会显著下降，在高低温循环或振动环境下，空洞会不断扩展，最终导致焊点失效。作为 PCB 行业专家，我结合多年的实战经验，给大家梳理焊锡空洞的影响因素，并提供从设计到生产的全流程控制策略。
焊锡空洞的形成机理很复杂，本质是焊接过程中产生的气体无法及时排出，被困在焊点内部。这些气体主要来源于三个方面：焊锡膏中的助焊剂挥发、PCB 焊盘或器件引脚表面的氧化层分解、PCB 基材或阻焊层的湿气释放。
从 PCB 设计端来看，焊盘设计不合理是导致空洞的重要原因。以 BGA 器件为例，焊盘的尺寸、间距和阻焊开窗方式直接影响空洞率。如果 BGA 焊盘过大，焊锡膏用量过多，回流焊时产生的气体无法及时排出，就会形成空洞；如果阻焊开窗过小，阻焊油覆盖在焊盘表面，焊接时阻焊油受热分解产生气体，也会导致空洞。捷配在为客户设计 BGA 焊盘时，遵循 “焊盘尺寸为器件焊球直径的 80%~90%” 的原则，阻焊开窗采用 “盖油开窗” 设计，开窗尺寸比焊盘大 0.05~0.1mm，既能保护焊盘边缘，又能避免阻焊油覆盖焊盘，有效降低空洞率。
PCB 的阻焊层和基材质量也会影响空洞率。如果阻焊层的固化度不足，或者基材的玻璃化转变温度（Tg）过低，焊接时阻焊层和基材会释放大量湿气和气体，这些气体被困在焊点内部，就会形成空洞。比如，使用 Tg 值为 130℃的常规 FR-4 基材，在无铅焊接的高温下（260℃），基材会释放大量湿气，导致 BGA 焊点空洞率超过 30%；而使用 Tg 值为 170℃的高 Tg 基材，空洞率可降至 10% 以下。
从焊接工艺端来看，温度曲线和焊锡膏质量是控制空洞率的核心。预热阶段是去除湿气和挥发物的关键，如果预热温度过低或时间不足，焊锡膏中的助焊剂溶剂和 PCB 基材的湿气无法充分挥发，回流阶段温度骤升，气体迅速膨胀，就会在焊点内部形成空洞。理想的预热曲线应该是阶梯式升温，先从室温升至 120℃（去除表面湿气），再升至 150~180℃（活化助焊剂），总预热时间建议 120~180 秒。
焊锡膏的选择也至关重要，焊锡膏的助焊剂含量和类型直接影响气体产生量。高固含量的助焊剂（含量≥12%）能提升润湿性，但会产生更多气体；而低固含量的助焊剂（含量≤8%）气体产生量少，但润湿性较差。针对高可靠性产品，建议选择中等固含量（10% 左右）的免清洗焊锡膏，并添加消泡剂，减少气体的产生和滞留。
焊锡空洞的检测主要依靠X-Ray 检测，通过 X-Ray 设备可以清晰看到焊点内部的空洞分布和空洞率。IPC-A-610 标准规定，BGA 焊点的空洞率≤25% 为合格，关键器件的空洞率建议控制在 10% 以下。对于空洞率超标的焊点，需要通过金相切片分析空洞的形态和分布，判断空洞的成因：如果空洞分布在焊点与焊盘的结合界面，多是焊盘表面氧化或阻焊油污染导致；如果空洞分布在焊点内部，多是焊锡膏用量过多或预热不充分导致。
焊锡空洞的控制需要 “设计 + 材料 + 工艺” 的全流程协同：
设计端：优化焊盘尺寸和阻焊开窗方式，选择高 Tg、低吸水率的 PCB 基材；
材料端：选择匹配的焊锡膏和表面处理工艺，严控 PCB 和器件的存储条件（真空包装，湿度≤40%）；
工艺端：优化回流焊温度曲线，延长预热时间，采用氮气保护焊接（氮气氛围能提升润湿性，减少气体产生）。
通过全流程的管控，焊锡空洞率完全可以控制在极低水平，保障 PCB 产品的长期可靠性。
