1、项目概况
某新能源锂电池组装车间共5条自动化装配产线，每条产线涂布机、辊压机、分切机配套温度、张力、油压、流量变送器输出0-10V/4-20mA模拟量信号，车间中央监控大屏需实时汇总5条产线全部设备运行参数，直观展示设备工况、异常报警。原有有线模拟量上传方案存在多重数字化管理痛点：5条产线分布车间东西两侧，设备点位距离中控大屏机房最远360m，敷设多芯屏蔽模拟线缆需沿立体货架架设高空桥架，高空布线施工安全风险高，单条产线布线工期2天；
项目核心目标：搭建点对点无线模拟量大屏上传系统，依靠远创智控YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块实现产线多类型模拟量信号无线上传中控大屏，产线本地发射端采集4路0-10V温度、4-20mA张力、油压、流量模拟量，机房接收端同步输出同等精度0-10V/4-20mA信号接入大屏采集工控机，完整保留变送器原始电压、电流精度，替代高空桥架屏蔽电缆，整套大屏数据采集系统采用YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块实现5条装配产线并行无线参数上传，适配立体仓储车间高空、强电磁、叉车频繁作业工况。
2、项目实施方案
每条锂电池产线设备控制柜侧边卡扣安装发射端YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块，模块8路混合AI通道兼容0-10V电压、4-20mA电流信号，分别接入涂布机温度、辊压机张力、液压站油压、冷却介质流量四路变送器模拟量，每通道独立2500VDC光电隔离，抵御伺服逆变器、高频设备强电磁干扰；YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块DC24V取自产线设备供电系统，高强度耐撞击金属外壳耐受叉车、货物剐蹭，外置加长高增益天线固定货架外侧立柱，避开立体金属货架屏蔽无线信号。
车间中控大屏工控机柜内部署配对接收端YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块，模块8路混合AO通道与产线发射端AI模拟量信号点对点一一对应，无失真还原0-10V、4-20mA标准信号接入大屏采集板卡，5条产线设备参数实时同步刷新大屏界面；车间工艺调度员通过YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块统一WEB管理后台，批量配置5组产线终端无线信道、模拟量校准系数、大屏报警联动阈值，完整记录每条产线温度、张力波动曲线，支撑锂电池生产工艺数据分析。
针对立体车间高空货架、叉车剐蹭、伺服强电磁、宽温工况，YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块搭载五级工业EMC防护电路，彻底解决0-10V电压衰减、大屏数据跳变失真问题；内置256M本地循环缓存，立体金属货架遮挡无线信号时缓存全部设备模拟量数据，信号恢复后同步上传大屏，24小时不间断生产无参数丢失；五组YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块分配独立无线信道并行工作，中控大屏可同步接收5条产线全部设备数据，无需分时刷新；管理员通过YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块网页后台实时查看每条产线终端在线状态、无线信号质量、模拟量传输误差，离线故障产线页面自动高亮，维修人员定向检修，大幅减少高空登高检修频次。
3、项目落地成效
5条产线高空桥架模拟采集线缆全部拆除，高空布线、桥架扩容土建成本清零，年度登高检修人工、线缆耗材费用节约1.4万元；全部产线设备参数同步无线上传监控大屏，数据显示稳定无跳变，工艺异常发现响应速度提升78%，锂电池不良品率下降9%；取消货架高空外露线缆，消除叉车剐蹭短路、高空检修坠落双重安全隐患，通过新能源车间安全生产标准化验收；YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块耐撞击宽温硬件稳定运行于车间昼夜温差、强电磁工况，全年0-10V/4-20mA模拟量传输误差≤±0.05mA，大屏展示数据与现场变送器完全一致，完整留存生产工艺原始数据；货架低空卡扣式安装无需高空桥架施工，单条产线改造仅需90分钟，车间正常装配作业可分段施工不停产；整套无线大屏数据采集方案完成锂电池车间数字化可视化升级，显著提升自动化产线集中监测管控水平。
