某热处理加工企业拥有多台单体真空炉，用于金属零部件的真空钎焊、退火、淬火等工艺。现场设备通过西门子PLC控制真空泵、加热系统、冷却系统、阀门组等执行机构，并依靠热电偶与真空计监测炉内温度与真空度。目前，生产数据依赖人工定时抄录，设备状态需巡检人员现场确认，存在数据滞后、异常发现不及时、工艺追溯困难等痛点，制约了产品质量提升与精益管理推进等目标的实现。
对此，物通博联（WideIOT）通过部署工业智能网关与工业物联网平台，实现单体真空炉PLC数据采集与远程管控，助力企业实现热处理工艺的数字化升级。系统架构如下：
1、设备层包括真空炉PLC、真空计、热电偶、流量计等；
2、网关层采用物通博联工业智能网关，通过串口或网口连接PLC与仪表，进行协议解析与数据采集；
3、传输层支持4G/5G、WiFi或以太网将数据上传至平台；
4、平台层提供组态监控、报警管理、数据分析等应用功能。
实现功能
网关采集PLC及仪表数据，包括炉膛真空度、炉内温度、工件温度、加热功率、冷却水压力与流量、真空泵与阀门运行状态、工艺阶段等，通过4G/5G或以太网上传至平台，以组态画面、实时曲线、仪表盘等形式在电脑与手机端展示，管理人员可随时查看设备运行实况，替代现场人工抄录。
自定义温度、真空度、压力等参数的阈值规则，当监测值超限或设备异常时，系统通过微信、短信、邮件等多渠道分级告警，支持现场声光报警联动，实现远程预警，避免因工艺异常导致产品报废或设备损坏。同时，管理人员可通过平台远程启停真空泵、开关加热系统、调节阀门开度等，提升应急响应能力。
建立设备电子档案，自动记录运行时长、加热循环次数、维保记录，触发保养提醒；统计设备OEE、故障率、告警频次等指标，支持基于状态数据的检修决策，推动设备管理从被动抢修向预防性维护转变。同时提供API接口，可与MES、ERP等系统无缝对接，实现工艺参数、生产批次、质量数据的信息共享，为工艺优化与质量追溯提供数据支撑。
