一、MES的定位
上承ERP/APS：ERP（企业资源计划）管钱、管人、管资源和计划；APS（高级计划排程）优化生产计划。
下接设备/自动化层：PLC、DCS、SCADA、传感器、AGV等执行生产动作。
MES夹在中间：负责把“计划"变成“执行”，并实时采集、反馈数据。
总结：
ERP说“要1000个产品，下周交付”，MES说“今天机器做200件，明天切换模具，质检抽检5%”。
二、MES的核心功能（十大模块常见说法）
1、生产调度：把计划分解到工序、产线、工位。
2、工单管理：下发、跟踪、完成确认。
3、物料管理：原料/半成品/辅料的领用、追溯。
4、设备管理：设备状态、产能、故障、维护提醒。
5、质量管理：质检、SPC（统计过程控制）、不良品处理。
6、工艺管理：工艺路线、参数、作业指导书。
7、追溯与条码/RFID：批次、序列号、物料流向。
8、人员管理：工时、绩效、培训资质。
9、数据采集与报表：生产过程实时数据 + OEE（设备综合效率）
10、绩效分析与看板：KPI、生产透明化（数字大屏）。
三、MES的价值
对企业：缩短交付周期、降低库存、提升良率、提高透明度。
对管理者：能看到生产的实时状态，而不是靠“纸和电话”。
对客户：保证质量可追溯、交付可预测。
四、典型应用行业
离散制造：汽车、电子、机械、家电（装配型、零部件复杂）。
流程制造：医药、化工、食品饮料（配方、批次严格管控）。
新能源新兴行业：动力电池、光伏、半导体（对追溯和工艺参数要求极高）。
五、MES与相关系统的区别
ERP：财务 + 计划 → 战略层。
MES：生产执行 → 车间层。
SCADA/PLC：实时控制 → 设备层。
APS：排程优化 → 计划层。
六、实施难点
系统与设备的集成（不同厂家的PLC、旧设备无接口）。
标准化流程不足（工厂实际工艺差异大）。
人员接受度（操作员觉得麻烦 VS 管理层想要数据）。
投资回报周期（一般 1-3 年才显效）。
七、未来趋势
与 IoT/工业互联网结合→ 更多实时数据接入。
与数字孪生结合→ 虚拟工厂 + 仿真 + 预测性维护。
云化、Paas化→ 企业能更容易的构建个性化MES。
AI驱动→ 异常检测、预测排程、智能质检。
速记口诀：ERP说“要做什么”，MES说“怎么做、做到哪了”，PLC说“执行动作”。
