做嵌入式这些年，陆陆续续攒了不少小项目，但真正让我觉得“拿出来分享也不丢人”的，还是这套智能宠物喂食系统。当时做它的初衷很朴素：我经常出差，家里那只猫跟着我挨饿，市面上能定时出粮的喂食器要么贵得离谱，要么逻辑死板——出粮量固定、没有余量提示、远程功能还要订阅云端服务。所以我就想，干脆用STM32自己造一个，顺便把完整的代码、原理图和仿真工程都整理出来，放到开源社区里。如果你正在找入门STM32的实战项目，或者家里也有毛孩子需要照顾伙食，这套资料可以直接拿去做复刻，也能当课程设计、毕业设计的底子。文章里我会把原理图怎么画、代码怎么组织、仿真怎么跑通，以及我踩过的坑，一次性讲清楚。
1. 功能定位与整体方案选择
1.1 我需要一台怎样的喂食器
动手之前，我先把自己对“智能喂食”的真实需求列成了清单，只有需求明确，后面选型才不会跑偏。我的预期功能是：第一，能设定每天多个喂食时段，每顿的粮食重量可以单独调整；第二，出粮之后能知道储粮桶还剩多少，粮快没了要能提示我；第三，最好有一块屏幕能直接看到下次喂食倒计时和设备状态；第四，能手动补粮，按一下按钮就出一份粮，方便加餐。至于手机App远程控制，我把它列为“可以有但不是必须”，为了控制复杂度，第一版用WiFi模块上报状态即可，不强求云端双向控制。
这样梳理下来，系统的核心模块就很清晰了：主控、出粮机构、称重模块、人机交互、时钟和通信。出粮机构最常用的是螺旋推进式或者转盘式，我选了步进电机驱动的螺旋出粮结构，因为它出粮量可控、不容易卡粮，而且零件在市面上很常见。称重放在储粮桶底部，用应变片式压力传感器加HX711采集，精度能做到克级，完全够用。人机交互用OLED屏幕加三个按键，不用触摸屏，因为触摸屏在嵌入式小项目里成本和可靠性都不划算。
1.2 为什么选STM32F103C8T6而不是更便宜的国产替代
主控选型上，我一开始也犹豫过要不要用APM32或者GD32这类可以直接兼容STM32引脚的国产芯片，毕竟价格确实有优势。但考虑到这是一个要开源出去、希望别人也能顺利复刻的项目，我最终选择了STM32F103C8T6。原因很实在：这颗芯片的参考资料最多，遇到问题随便一搜就有解决方案；Keil工程模板和标准外设库、HAL库的例程铺天盖地；烧录用ST-Link或者串口ISP都方便，板子也便宜。等你自己玩熟了，想换GD32还是APM32，基本就是改一下宏定义和启动文件的事，但这颗芯片能帮你把项目的“入门门槛”降到最低。
性能上，72MHz主频、64KB Flash、20KB RAM，跑这个项目绰绰有余。我用的是HAL库开发，虽然没有标准外设库那么“贴近寄存器”，但胜在可读性好，而且HAL库在定时器、I2C、ADC这些外设的初始化上封装得很统一，新手对着代码和参考手册能少走很多弯路。时钟树配置成72MHz主频，外部8MHz晶振，这些在代码里都有注释，后面我会详细讲。
1.3 系统架构图景与数据流
整套系统的数据流可以从两个方向来理解。向下的方向是“执行”：STM32根据内部RTC时间判断是否到达喂食时刻，到达后通过定时器输出PWM脉冲驱动步进电机，电机每转一圈，螺旋机构就推出一定量的粮食；同时HX711不断采样储粮桶重量，用于闭环校验本次出粮量是否达标。向上的方向是“状态回传”：OLED实时显示重量、时间、喂食倒计时，ESP8266模块通过串口把状态数据发送到局域网，我用手机上的串口调试助手或者简单的上位机就能看到。
为了让逻辑清晰，我在代码里用了状态机来管理整个设备的工作流程。状态包括：待机、手动出粮、定时出粮、称重校准、参数设置。每个状态之间的转换都由按键事件、定时器中断或者RTC闹钟事件触发。这种设计的好处是，你不会在中断里写一堆乱七八糟的业务逻辑，主循环只管按当前状态去执行对应动作，排查问题的时候思路非常清楚。
2. 硬件设计与原理图核心细节
2.1 最小系统板的电路设计
很多新手喜欢直接买一块现成的“最小系统板”来插杜邦线搭电路，这当然可以，但作为开源项目，我还是把完整的原理图设计了出来，这样大家可以自己画PCB或者按图飞线。原理图的核心首先是电源部分：系统输入是5V USB或者DC头，经过AMS1117-3.3稳压给STM32和传感器供电。这里有个细节，HX711和步进电机驱动（我用了ULN2003）对电源纹波比较敏感，所以模拟部分和数字部分我做了单点接地，并且在每个芯片的电源引脚旁边都放了0.1uF去耦电容。原理图里这些电容不是随便画的，布局时要尽量靠近电源引脚，否则高频噪声会直接从PCB走线串进芯片。
晶振电路是另一个容易踩坑的地方。STM32F103C8T6的主晶振我用8MHz，两个20pF负载电容。电容值不是随便选的，它要根据晶振的负载电容参数计算。我用的这颗晶振标称负载电容是18pF，理论上C = 2 × CL - Cstray，如果Cstray大概按4pF估算，那么C = 2×18 - 4 = 32pF。不过实际板上走线短、寄生电容小，我实测用20pF起振非常稳定，如果你按公式算出来偏大导致不起振，可以适当减小。还有复位电路，10k上拉电阻加100nF电容到地，这是官方推荐的经典接法，NRST引脚低电平复位。
2.2 出粮机构与步进电机驱动
步进电机我选的是28BYJ-48，配ULN2003驱动板。这颗电机是5V的，四相五线，减速比1/64，步距角5.625/64度。也就是说，要让输出轴转一圈，需要给驱动板发 64 × 64 = 4096 个步进脉冲。我一开始想用“转多少圈”来控制出粮重量，后来发现粮食的密度和颗粒大小会影响每次出粮量，单纯靠圈数不准。所以我改成了“定时喂食”：到点后电机启动，每转一圈就暂停200毫秒，让粮食从出料口稳定落下，同时HX711实时读取重量变化，达到目标重量就立即停止。这种闭环方式比开环转圈可靠得多。
ULN2003驱动板的输入引脚直接接STM32的四个GPIO，控制时序就是标准的四相八拍：A、AB、B、BC、C、CD、D、DA。代码里我用一个查表数组来输出这八个状态，每次状态切换间隔1.8毫秒左右，这样电机转动比较平滑。要注意的是，28BYJ-48虽然标称5V，但堵转时电流不小，如果直接由STM32的3.3V引脚供电会带不动，必须从5V电源取电，而且驱动板的GND要和STM32的GND共地。
2.3 称重模块与HX711接线
称重部分的核心是HX711，这是一颗24位高精度A/D转换芯片，专门用于桥式传感器。它和STM32的通信只需要两根线：PD_SCK和DOUT。HX711有两个输入通道，A通道增益128，B通道增益64，我接的是A通道。传感器是铝制悬臂梁式压力传感器，量程5kg，红黑绿白四根线分别接HX711的E+、E-、A+、A-。接线顺序不能错，错了读数就是负的或者乱跳。
硬件上需要注意给HX711的AVDD供电，我用了5V，这样参考电压是5V，传感器激励电压也是5V。HX711的速率引脚RATE我直接接GND，选择默认的10Hz采样率，对喂食这种慢变化量足够用了。芯片的DOUT在数据准备好时会拉低，MCU检测到这个下降沿后，再给PD_SCK提供25个时钟脉冲，前24个是数据位，第25个把通道和增益切回A通道128。代码里我封装了一个HX711_Read函数，用GPIO模拟时序，不依赖硬件SPI，这样改到其他板子上也能直接用。
2.4 OLED、按键与ESP8266通信接口
显示部分我用的是0.96寸I2C接口OLED，SSD1306驱动。I2C的SDA和SCL分别接PB7和PB6（这是I2C1的默认引脚），记得要接两个4.7k上拉电阻，虽然OLED模块上通常自带了，但如果你自己画原理图，千万别漏。OLED的I2C地址一般是0x3C，代码里可以扫描确认，后面我会提这个坑。
三个按键我采用“一个ADC引脚+三个不同分压电阻”的方式，这样能省IO。原理图上，三个按键分别把不同的电阻接到地，MCU通过读取ADC值判断是哪个按键被按下。比如按键1对应1k电阻，按键2对应2.2k，按键3对应4.7k，ADC读到的电压就各不相同。这种方式比直接占用三个GPIO要省引脚，但ADC参考电压要稳定，所以我用了3.3V作为参考。如果你觉得ADC按键在工程上不够稳妥，改成三个独立GPIO加内部上拉也一样，代码里我都做了兼容。
ESP8266模块通过USART1连接，PA9（TX）接模块的RX，PA10（RX）接模块的TX，波特率115200。模块供电需要稳定3.3V，但ESP8266在WiFi发射瞬间电流会到300mA左右，最好用单独的LDO给模块供电，不要和STM32共用一颗AMS1117，否则电压跌落会导致系统重启。我在原理图里给ESP8266单独画了一路3.3V，这个细节很多人忽略，实际调试时会非常头疼。
3. 软件框架与关键代码实现
3.1 工程结构与任务划分
软件我基于Keil MDK + HAL库开发，整个工程按功能模块拆分了文件：main.c负责初始化和主循环；motor.c封装步进电机驱动；hx711.c封装称重读取和校准；oled.c负责屏幕显示；key.c处理按键扫描；rtc.c管理时间和闹钟；wifi.c负责ESP8266的数据上报；storage.c用内部Flash保存喂食参数。这样分文件的好处是每个模块可以单独测试，比如你不想用WiFi，直接把wifi.c从工程里拿掉，其他地方都不受影响。
主循环的逻辑其实不复杂。我设了一个全局结构体SystemState来保存设备状态，包含当前时间、储粮重量、目标出粮量、电机状态、工作模式等。每隔10毫秒，定时器中断会置一个标志位，主循环检测到标志位后依次执行按键扫描、屏幕刷新、串口数据接收和WiFi状态上报。喂食判断放在主循环里，通过RTC的当前时间与预设的喂食时间表做匹配，匹配成功就触发一次FeedOnce流程。这里有个关键点，喂食时间表要支持“同一天多次投喂”，我定义了一个长度为4的数组，每个元素包含小时、分钟、出粮克数，代码里依次比对就行。
3.2 步进电机驱动的核心代码
步进电机的八拍控制我用了一个静态数组，加上一个索引变量。来看下这段核心代码：
const uint8_t MotorStepTable[8] = { 0x09, 0x08, 0x0C, 0x04, 0x06, 0x02, 0x03, 0x01 }; void Motor_TurnStep(uint8_t step, uint8_t direction) { static uint8_t index = 0; if (direction == 1) { index = (index + 1) % 8; } else { index = (index + 7) % 8; } uint8_t val = MotorStepTable[index]; HAL_GPIO_WritePin(MOTOR_IN1_GPIO_Port, MOTOR_IN1_Pin, (val & 0x08) ? GPIO_PIN_SET : GPIO_PIN_RESET); HAL_GPIO_WritePin(MOTOR_IN2_GPIO_Port, MOTOR_IN2_Pin, (val & 0x04) ? GPIO_PIN_SET : GPIO_PIN_RESET); HAL_GPIO_WritePin(MOTOR_IN3_GPIO_Port, MOTOR_IN3_Pin, (val & 0x02) ? GPIO_PIN_SET : GPIO_PIN_RESET); HAL_GPIO_WritePin(MOTOR_IN4_GPIO_Port, MOTOR_IN4_Pin, (val & 0x01) ? GPIO_PIN_SET : GPIO_PIN_RESET); HAL_Delay(2); }每次调用Motor_TurnStep只走一个步进脉冲，方向通过direction来控制。为什么要用表驱动而不是挨个写四个GPIO？因为八拍时序里每一拍都是特定的引脚组合，用位运算和查表可以把代码写得很紧凑，而且如果你以后换电机，只需要改表里的值就行。我在喂食函数里会循环调用这个函数多次，然后定期检查HX711的重量，达到目标就退出循环。这个期间不能让其他逻辑打断，所以喂食流程要放在主循环的一个大状态里执行，不能在定时器中断里去跑。
3.3 HX711称重读取与校准算法
HX711读取时序比较固定，我用软件模拟，代码看起来是这样：
uint32_t HX711_Read(void) { uint32_t count = 0; uint8_t i; HAL_GPIO_WritePin(HX711_SCK_GPIO_Port, HX711_SCK_Pin, GPIO_PIN_RESET); while (HAL_GPIO_ReadPin(HX711_DOUT_GPIO_Port, HX711_DOUT_Pin) == GPIO_PIN_SET); for (i = 0; i < 24; i++) { HAL_GPIO_WritePin(HX711_SCK_GPIO_Port, HX711_SCK_Pin, GPIO_PIN_SET); count = count << 1; HAL_GPIO_WritePin(HX711_SCK_GPIO_Port, HX711_SCK_Pin, GPIO_PIN_RESET); if (HAL_GPIO_ReadPin(HX711_DOUT_GPIO_Port, HX711_DOUT_Pin) == GPIO_PIN_SET) { count++; } } HAL_GPIO_WritePin(HX711_SCK_GPIO_Port, HX711_SCK_Pin, GPIO_PIN_SET); count = count ^ 0x800000; HAL_GPIO_WritePin(HX711_SCK_GPIO_Port, HX711_SCK_Pin, GPIO_PIN_RESET); return count; }读取出来的24位数据是补码形式，所以要用异或0x800000把最高位反转成无符号数，方便后面做换算。原始读数要变成克数，需要先校准。校准方法很粗暴但有效：空桶时读取一个基准值，放上已知重量的砝码（比如100g）再读一个值，两次差值除以100就得到“每个ADC单位对应的克数”，我称之为scale。校准参数保存在Flash里，掉电不丢失。
float HX711_GetWeight_gram(void) { uint32_t raw = HX711_Read(); return ((float)raw - offset) / scale; }其中offset是空载时读到的原始值，scale是每克对应的原始值差。这里有个细节：HX711读取需要连续采样几次取平均，因为传感器本身会有细微震动和噪声，我在实际代码里是把10次读数的平均值作为一次有效值，这样显示出来的重量才稳定。
3.4 RTC、Flash参数存储和时间校准
STM32F103内部有RTC，但它本质上是一个计数器和备份寄存器，掉电后靠VBAT引脚供电保存。原理图里我在VBAT接了一个CR1220纽扣电池座和一个小二极管防止倒灌。RTC初始化代码里，我配置了外部低速晶振LSE为32.768kHz，这样计时精度比较高。在系统启动时，如果RTC还没有初始化过（可以通过判断备份寄存器的标志位），就要求用户通过按键设置当前时间；如果已经初始化过，就直接读取并恢复系统时间。
喂食时间表和校准参数我是通过Flash的最后一个扇区来保存的，STM32F103C8T6的Flash按页擦除，每页1KB，我使用的是最后一页。保存前要先把该页擦除，再写入一个结构体数据。结构体里我放了四个喂食时间段、校准参数和一组魔数，魔数用来判断Flash数据是否有效。代码封装了Storage_Save和Storage_Load两个函数，内部用HAL_FLASHEx_Erase和HAL_FLASH_Program来完成写入。如果你的板子没有纽扣电池，RTC每次上电都要重新校准，但只要喂食是通过网络时间同步或者按键设置，影响也不大。
3.5 ESP8266的串口协议与数据上报
ESP8266我刷的是AT固件，STM32通过串口发送AT指令控制。既然只做状态上报，流程很简单：初始化时发送“AT+CWMODE=1”设置成Station模式，然后“AT+CWJAP=你的WiFi名,密码”联网，联网成功后建立TCP客户端连接，我写了一个简单的上位机在PC上监听端口，ESP8266往这个端口发JSON字符串。数据格式是一串JSON，比如：
{"time":"12:30:00","weight":1250,"next_feed":"18:00:00","mode":"auto"}这里要注意，ESP8266的AT固件匹配串口波特率后，MCU发送的每条命令必须以回车换行结尾。我封装了ESP8266_SendCommand函数，先发指令，然后等待模块返回“OK”或者“ERROR”，超时时间设置为2秒。如果你发现模块没反应，别急着怀疑代码，先确认是不是固件版本太老或者模块波特率不对，后面排查章节我再细讲。
4. 仿真环境搭建与联调
4.1 用Wokwi还是Proteus
这个项目我同时放了Proteus仿真文件和Wokwi在线工程的链接，原因很简单：两者各有适用场景。Proteus可以仿真完整的电路，包括STM32、OLED、按键、电机驱动和传感器，但是HX711和ESP8266在Proteus里没有现成的模型，你得用虚拟串口和模拟器件去替代，所以适合做“电路逻辑验证”。Wokwi则是在浏览器里在线跑代码，它有专门的STM32F103C8T6模板，还可以挂载SSD1306 OLED、按键、LED等外设，更方便做软件逻辑的快速验证，只是它对步进电机和HX711这种复杂外设的仿真精度有限。
我自己的建议是：先用Wokwi把主状态机跑通，确认按键、OLED、时间调度这部分逻辑没问题；再用Proteus把所有电路连接好，验证硬件电气关系，比如电源网络、复位和晶振是否正常；最后在实际板子上联调称重和电机，因为这两个环节涉及物理量，仿真永远替代不了真实环境。
4.2 Proteus仿真要点
在Proteus里搭建这个项目，有几个容易让人抓狂的细节。首先是STM32F103C8T6的晶振配置，Proteus在仿真时不一定需要真实接8MHz晶振，默认用的就是内部RC，只要代码里确保RCC配置成HSE时能正常启动就行。我工程里的配置是预分频器PLL倍频到72MHz，在仿真里选“Use internal RC”反而更省事。然后是OLED模型的加载，Proteus从8.10版本开始支持SSD1306模型的直接放置，但你要注意I2C模型的总线地址要和代码一致，通常是0x3C。如果显示不出来，先查I2C时序和地址是不是匹配。
步进电机驱动在Proteus中可以用通用的STEPPER模型替代，但它的步距角和真实的28BYJ-48不一样，所以仿真里不能直接用“电机转几圈等于多少克”这种物理结论，只能验证“电机确实转了、转向正确、脉冲时序正常”。我在仿真工程里加了一组虚拟示波器探针，放在PD_SCK和DOUT引脚，用来观察HX711的时序，这样可以快速判断代码里模拟时序是不是卡住了。顺便说一句，Proteus里没有HX711模型时，我是用一个可调电阻分压模拟传感器输出，配合虚拟电压表来看ADC读数的变化，这个思路在嵌入式仿真里非常实用。
4.3 Wokwi工程的结构和用法
Wokwi在线仿真是我近几年很喜欢用的工具，这个项目里我也放了一个可以直接打开的Wokwi工程链接。Wokwi的工程文件是diagram.json，里面定义了芯片型号和连接的外设，代码则直接放在main.c里。用Wokwi调试这个项目的最大好处是，你不需要买任何硬件就能先看OLED显示效果，而且Wokwi内置了逻辑分析仪，可以抓取GPIO波形，对调试I2C和PWM时序特别有用。
我提供的Wokwi工程里，用到了STM32F103C8T6、SSD1306 OLED、三个按键（接ADC分压）、LED模拟电机运行状态，以及一个虚拟串口用来接ESP8266的AT命令输出。代码和真实板子共用同一套源文件，只做了少量条件编译。比如真实板子用HX711读取重量，Wokwi里没有HX711模型，我就用一个随机数模拟重量变化，并在代码里用宏定义切换：
#ifdef WOKWI_SIMULATION uint16_t sim_weight = 1150 + (HAL_GetTick() / 1000) % 50; #else uint16_t sim_weight = HX711_GetWeight_gram(); #endif这种条件编译的思路，能让你在仿真和真机之间无缝切换，也方便别人拿到代码后先在浏览器里跑通一遍再动手焊板子。
5. 常见问题与排查技巧实录
5.1 电机不转或抖动
这个绝对是问答区出现频率最高的问题。电机不转，先别怀疑代码，按照这个顺序排查：第一步，确认驱动板的电源指示灯亮不亮，ULN2003驱动板必须接5V，而不是3.3V；第二步，确认STM32的GND和驱动板的GND是不是共地，没共地的话信号根本没有参考电平，电机当然不动；第三步，用示波器或者逻辑分析仪看四个IN引脚有没有脉冲输出，如果有脉冲但电机不动，说明是电机线序接错或者驱动板坏了。很多新手会把IN1-IN4对应到电机的四根线时接错顺序，导致电机只是“嗡嗡”响但不转，这个可以通过调换中间两根线来尝试。
如果电机会动但抖动严重，多半是步进脉冲间隔太短，电机跟不上。我把延时调到2毫秒一拍，也就是500Hz的步进频率，对28BYJ-48来说比较稳妥。你把延时调大一点试试，如果好了，就是频率太高。
5.2 HX711读数一直为0或乱跳
这个问题也很典型。HX711读数一直为0，最常见原因是DOUT引脚一直为高，说明传感器根本没有数据输出。先查E+和E-有没有给传感器供电，用万用表量HX711模块上的E+和E-之间应该有5V电压。如果没有，检查AVDD是不是没接或者焊短路了。如果E+和E-电压正常但DOUT还是高，那就是接线顺序错了，把传感器的红黑线对调试试，或者检查A+、A-是不是接反了。
读数乱跳的根源通常是电源纹波大或者传感器固定不稳。注意HX711的模拟电源和数字电源要分开滤波，我在原理图里给AVDD加了一个10uF钽电容和一个0.1uF陶瓷电容，实测改善明显。另外传感器本身要固定在储粮桶底部，不能悬空，否则粮食落下时整个桶都在晃，读数自然没法稳定。
5.3 OLED无显示但不卡死
OLED不显示，你可能会觉得是代码卡在I2C等待上了，但更多时候是地址不对或者SDA/SCL接反。先用I2C扫描程序确认设备地址，如果扫描不到设备，大概率是接线错误。我自己的板子曾经出现这种情况：OLED模块上电瞬间正常，但过几秒就黑屏，后来发现是I2C总线上没有上拉电阻，信号不稳定，加上4.7k上拉后解决。如果你用的是自制的OLED转接板，这个问题尤其常见。
5.4 ESP8266模块不响应或频繁重启
ESP8266不响应，先确认模块供电是不是单独一路，很多情况下是因为供电压降导致模块反复复位，串口助手能看到“ready”出现很多次。另外，AT指令的波特率要和模块固件匹配，老版本固件可能是9600，新版本是115200。我代码里用115200，如果你的模块之前被设置过其他波特率，可以用串口工具先恢复默认。
还有一个小坑，ESP8266的TX和RX是3.3V电平，不能直接接5V单片机，但STM32是3.3V设备，所以可以直接连。不过ESP8266的TX引脚在发送时会产生尖峰，我建议在RX线串联一个1k电阻，保护STM32的引脚，这个我在原理图里也画了。
5.5 RTC时间每次上电都回到初始值
如果你没有接VBAT电池，RTC在上电后自然就丢了时间，这是正常的。但我遇到过一种情况：接了电池，时间还是会丢。排查后发现是复位电路设计问题，NRST引脚上的电容容量太大，导致上电瞬间复位时间过长，RTC初始化时备份寄存器还没稳定，标志位判断失效。解决方法是把复位电容从100nF改小到47nF，并且把备份寄存器标志位判定的代码放在RTC初始化之后多延时20毫秒再读取。
6. 开源资料清单与后续扩展建议
6.1 项目文件都包含什么
我把整个项目开源到了Gitee和GitHub，仓库里面包含的内容有：完整的Keil工程源码，基于HAL库，可以直接编译下载；PDF格式的原理图，以及AD格式的原理图源文件，方便你自己改；Proteus仿真工程文件，版本是8.11以上可以打开；Wokwi在线仿真工程链接，浏览器里就能跑；一份我写的硬件焊接与调试说明文档，里面包含了元件清单、接线表格和上电步骤。所有的代码注释我都尽量写成了中文，注释率大概有30%，不是那种“拷贝下来改个名”的水代码，是认真整理过的。
元件清单方面，主控是STM32F103C8T6最小系统板，也可以直接画进PCB；电机是28BYJ-48加ULN2003驱动板；称重模块是HX711加5kg压力传感器；屏幕是0.96寸I2C OLED；通信模块用ESP8266-01S；另外就是AMS1117-3.3、电阻电容若干、按键三个、纽扣电池座一个、电源接口和开关。如果你只是验证代码，这些模块加起来不超过80块钱。如果你要做一个完整的外壳，3D打印一个就行，我仓库里也放了STL文件。
6.2 我踩过的几个设计教训
这个项目前后迭代了三版，有些教训挺值得写出来。第一版我用的是旋转式出粮盘，结果发现粮仓里的粮食在转盘转动时会被卡住，尤其是猫粮颗粒比较大的品种，后来换成螺旋出粮才解决。第二版我在称重上面偷懒，直接放在出粮口下面测下料重量，结果发现电机震动对传感器影响太大，读数波动超过20克，根本没法闭环控制，最后改成把整个粮桶放在传感器上，用“出粮前后重量差”来校准。第三版就是现在这版，各项功能才稳定下来。所以如果你复刻的过程中遇到类似问题，别怀疑硬件不行，大概率是结构和算法的匹配问题。
另外还有个经验，程序里的喂食参数不要只保存在Flash里，还应该在OLED上提供一套“恢复默认”的菜单入口。因为我遇到过用户把粮食重量设置成0，结果设备到点后不停出粮，最后粮全撒了。在代码里加参数合法性判断，比如目标出粮量必须不小于5克，这行代码很便宜，但能避免很多麻烦。
6.3 这个项目还能怎么玩
如果你拿到这套系统的代码和原理图，后续的扩展空间其实很大。最简单的，把ESP8266换成ESP32或者加一个透传模块，就能接入现有智能家居平台，实现手机远程查看余量、远程触发喂食。想做图像识别的，可以挂一个K210或者OpenMV摄像头，识别猫是否在食盆旁边，只有宠物靠近时才出粮，这样能防止野鸟来偷吃。想更智能一点，可以在称重数据上做趋势分析，判断宠物每天进食的节奏，如果连续两天进食量异常下降，就在OLED上提示“可能是健康问题”。这些方向我和一些朋友也有讨论过，后面可能会做成系列项目继续开源。
提示一下，如果你准备直接打PCB，建议第一版不要做太小，模块化布线会更容易调试。等电路验证通过了，再考虑把最小系统、电机驱动、HX711全部集成到一块板子上，尺寸可以压缩到名片大小。
我个人实际使用下来，这套喂食器已经稳定跑了好几个月，出粮精度基本能控制在±5克以内，OLED上能直接看到下次喂食倒计时，出门在外用ESP8266上报的余量数据判断要不要添粮。如果你也想做一个，照着仓库里的资料一步步来就行。最后再分享一个小技巧：调试称重部分时，别用新鲜猫粮校准，因为颗粒大小和湿度会影响密度，最好用大米或者黄豆这种颗粒均匀的东西来标定，等真正用的时候误差会小很多。
