这几年做储能和备用电源项目，电池均衡一直是个绕不开的活。手头这个项目，核心就一句话：用 MP2642GR-Z 和 PIC18F57Q43，把两个串联电池单元的压差控制住。板子不大，功能却很典型——既能做被动均衡泄放，也能通过 MP2642GR-Z 做主动能量搬移，PIC18F57Q43 负责电压采样、状态判断和故障保护。如果你也在做 2S 电堆的 BMS，或者正在纠结主控加 DC-DC 怎么搭配，这篇文章可以让你少走几周弯路。
1. 方案选型拆解：为什么是 MP2642GR-Z 搭配 PIC18F57Q43
1.1 两个串联电池单元为何必须做均衡
很多人觉得两个电池串联很简单，无非正负相接，但实际用一段时间就会发现问题。哪怕出厂时两个单元容量、内阻、自放电都标称一致，温度差异、充电电流路径、接触电阻不同，都会让两个单元逐渐“跑偏”。备用电源系统更是如此，大部分时间挂在浮充工况，长期小电流补偿，电压高的一方更容易被顶到过充区间，低的一方则持续吃不饱。日积月累，容量利用率下降，严重的还会出现一个单元过压保护、另一个单元欠压，整组报废。
储能系统里通常会用“先并后串”的电池簇结构，两个串联单元属于最小规模的串联均衡场景。别觉得只有十几串才需要均衡，2S 系统因为单元少，压差一旦达到几十毫伏，对后端逆变或者 DC-DC 供电的影响就很明显。而且 2S 系统的保护逻辑简单，很适合用来验证均衡算法，再扩展到更多串数。我这次的项目就以 2S 电堆为对象，把均衡从“硬件能通”做到“策略可收敛”。
1.2 三种可行方案的取舍
做 2S 均衡，市面上路线大致有三类：集成 AFE 方案、纯分立被动均衡方案、MCU 加 DC-DC 主动均衡方案。我最初也考虑过直接用某款多串锂电模拟前端 AFE，例如 BQ76940 这类芯片，好处是采样链路、保护比较器、均衡开关都集成好了，软件工作量小。但对 2S 这个场景来说，它所支持的串数远超需求，很多功能用不上，反而增加了成本和布局面积。而且 AFE 的均衡电流较小，通常只能做电阻泄放式被动均衡，无法把能量从高电压单元搬给低电压单元。
纯被动均衡方案更简单，MCU 加两个 MOS 和功率电阻就可以工作。问题是均衡电流和发热之间的矛盾很直接，想把压差快速收住，就要加大泄放电流，电阻功耗跟着涨；功率电阻体积大了，PCB 也挤。备用电源机箱内部往往是封闭环境，热量堆积会让 BMS 板温度升高，最终触发保护反而停机。
最后我选了 MP2642GR-Z 加 PIC18F57Q43。MP2642GR-Z 是一颗同步降压型 DC-DC 转换器，在项目里不单纯当辅助电源，而是作为均衡能量转移的功率级，先把整串能量转换成可调的均衡母线，再配合 MOS 开关把电流灌入需要补电的单元。PIC18F57Q43 则负责采样、判断、闭锁和保护。这套方案的优势有三个：一是均衡电流可以比被动泄放大不少，压差收敛快；二是发热集中在 DC-DC 的效率损耗上，而不是把电池能量直接烧成热；三是算法完全由自己控制，想加滞回、想限时、想记录故障码都很方便。
1.3 对成本、面积和开发效率的综合考量
选型不能只看性能，还要看开发周期和供应链。MP2642GR-Z 的周边电路就是标准的 Buck 拓扑，电感、输入输出电容、反馈分压电阻，没太多玄学，Layout 参考成熟改法就能画。PIC18F57Q43 是带高级 ADCC 和 CIP 外设的 8 位 MCU，片上自带的比较器、DAC、PWM 可以用来做硬件级均衡控制，不一定每个动作都靠中断轮询，这对长期稳定性有好处。
成本方面，整套方案比集成 AFE 便宜，比纯被动均衡多了 DC-DC 的物料，但换来的是均衡效率和散热余量。面积上，Q43 封装不大，外围器件也不多，两块电池的 2S 板控制在名片大小没有问题。我这里特别看重“可调试性”，Q43 的 ADC 支持差分输入和自动扫描，配合 DMA 拿数据很方便，比普通 8 位 MCU 逐次采样省心。
2. 硬件电路设计：采样、均衡功率路径与保护
2.1 电压采样与开尔文接法
均衡做得准不准，第一步取决于电压采得准不准。两个串联电池单元，低节电池负极作为系统 GND，两个采样点是中间节点和总正极。直接用 MCU 引脚分压采样可以工作，但采样线如果和均衡电流的功率线共用，功率电流流过导线电阻会产生额外压降，你看到的“电池电压”里混进了电流噪声。我这次在接线端子上做了开尔文连接：采样线从电池端子单独引出，功率线另外走粗线，两路只在电池根部汇合。原理很简单，就像四线制测电阻，电流路径和电压测量路径分开，电压读数里就没有电流通道的压降。
采样电路方面，我用了两个 100kΩ 分压电阻把电池电压降到 MCU 量程以内，再各加一级运放电压跟随器缓冲。运放输出接 100Ω 电阻和 1nF 电容组成一阶低通，进 ADCC 引脚。这里的 100kΩ 不能盲目加大，太大会和 MCU 引脚漏电流形成分压误差；也不能太小，动态功耗大，而且长期接在电池上会增加自耗电。实测 100kΩ 到 200kΩ 之间比较合适。量程上，单体 4.2V 分压后约 2.1V，Q43 的 ADC 参考电压选内部 2.048V 或外部精密基准都行，我最后用了外部基准，规避片内参考随温度漂移的问题。
中间节点电压 U1 和总电压 U2 都采到后，第二节电池电压等于 U2 减 U1。因为是分压后同步采样，需要对两个通道做校准，否则电阻精度误差会叠加。我在软件里做了两点校正：空载时用万用表实测值反推比例系数，然后再加一个低电压挡位验证线性度。校准参数存在非易失区，量产时每块板可以单独写入。
2.2 均衡功率链路设计
功率路径分成两部分。被动均衡部分很简单，每节电池并联一组 MOS 和泄放电阻，PIC 的 PWM 输出通过驱动电路控制 MOS 导通，把高电压电池的能量以热形式释放。我用的泄放电阻是 10Ω、额定功率 2W，最大均衡电流按电池 4.2V 计算约 420mA，单节泄放功率约 1.76W，这种发热量不能长时间持续，所以被动挡只做小压差修匀。
主动均衡部分用 MP2642GR-Z 做能量搬移。具体拓扑是让 DC-DC 从整串取电，输出一路电压略低于单体电压的均衡母线，再通过两只低侧 MOS 开关和隔离二极管，把母线电流导入需要充电的电池单元。需要从某个单元取能量时，就断开对应开关，让母线从目标单元抽取电流；两路开关由 PIC 控制，保证同一时刻只有一路导通。这种结构的效率不如变压器隔离方案，但胜在元件少、控制简单，在节能和成本敏感的备用电源里够用。如果你要更严格的双向均衡，可以用双路 Buck 背靠背组成升降压，逻辑类似，但占空比约束要多算一轮。
MP2642GR-Z 外围的取值，我按常规 Buck 设计流程走。输入电容选 22μF 陶瓷电容并联一个 100μF 电解电容，放在功率输入最近处，负责吸收电池线和 DC-DC 之间的高频纹波；输出端电感选 10μH、饱和电流按最大均衡电流的 1.3 倍以上；输出电容和反馈分压电阻决定环路稳定性，先按数据手册典型值贴，再在实测时微调。同步 Buck 的上下管已经集成在 MP2642GR-Z 内部，所以外围功率器件不多，布局重点是让输入回路、开关节点、输出回路的面积尽量小，避免高 di/dt 环路形成电磁干扰。
2.3 被动和主动均衡电流的确定
参数不能拍脑袋，先算被动挡。项目要求最大压差 60mV 内用被动均衡修匀，目标是把压差压到 10mV 以下。泄放电阻按 10Ω，均衡电流约 0.4A，如果两个电池容量一致，被均衡的高节电池每小时可放掉约 0.4Ah 电量，足够应付静置状态的小压差。主动挡则用在压差超过 60mV 的场合，目标均衡电流 500mA。以 MP2642GR-Z 的转换效率 85% 估算，搬移 0.5A 电池电压 4.0V 时输出功率约 2W，损耗约 0.35W，热耗比被动电阻动辄 1.7W 低很多，所以主动挡可以连续工作更久。
有朋友会问，为什么不直接把被动挡电流做大一点，还省掉 DC-DC？答案在热设计上。备用电源机箱往往密封，PCB 周围没有风道，电阻上的热要靠铜箔和结构件传导。被动均衡电流每增加 0.1A，热耗就多 0.4W，两节加起来不到 1W，看着不多，但长期工作足以让板上局部温度升高十几度。主动均衡把大部分能量搬进低压电池，只有效率损失变成热，这才是长期运行的可行方案。
2.4 保护与诊断设计
均衡执行必须有硬件级安全网，不能光靠软件判断。我在板上加了三层保护：第一层是 MCU 内部的比较器，用 DAC 设定过压阈值，电池电压一旦超过立即触发比较器，将均衡 MOS 的驱动强制关断，这个动作不依赖主循环。第二层是 DC-DC 的过流保护，MP2642GR-Z 自带限流，原理图上把电流采样电阻放到低边，利用芯片自身的检测引脚做硬件限流，防止 MOS 误导通造成的短路电流。第三层是热保护，NTC 贴在均衡电阻附近和 DC-DC 底部，PIC 读温度，超过设定窗口就停止所有均衡动作。
诊断方面，我在每路 MOS 的漏源之间加了分压采样，用来回读 MOS 状态。均衡开启后，如果能测到压降，说明 MOS 导通；如果压降接近电池电压，说明驱动或 MOS 坏了，这时软件记录故障码并锁死均衡功能。很多 BMS 板只做单向保护，没有回读，等 MOS 烧穿短路时整组电池都会发热。这个“输出状态回读”虽然多两个电阻成本，但在安全性要求高的备用电源里很有价值。
3. 均衡策略与算法设计：从压差判据到状态机管理
3.1 不能只看瞬时压差
均衡开启的前提是压差足够大，但这个“压差”不能拿带载瞬间的值来算。电池内阻不同，大电流放电时端电压差包含了很多欧姆极化成分，负载一停电压就恢复，这时候去均衡属于白忙活。我在项目里定了规矩：只有在静置状态或极低充电电流状态下，才去计算均衡判据。静置时间不小于 5 分钟，让电池电化学状态恢复平衡再说。
判据用滞回比较，避免临界抖动。我设了两组阈值：主动均衡启动阈值为 60mV，停止阈值为 20mV；被动均衡启动阈值为 30mV，停止阈值为 10mV。也就是说，压差从 60mV 下方升上来不会立刻开启主动均衡，要超过 60mV 才动作；进入均衡后压差降到 20mV 以下才停止，中间 20mV 到 60mV 这段属于滞回区间。这样就避免了一个很常见的现象：压差在阈值附近来回跳，MOS 频繁开关，控制器一直醒着，功耗和电磁干扰都变差。
另外还要考虑 SOC 影响。两个电池单元的开路电压在 SOC 平台期变化很小，磷酸铁锂尤为明显，静置压差 20mV 并不意味着 SOC 差很多。我在算法里没有做复杂的 SOC 估算，但会根据电压绝对位置做修正：如果两节电池电压都在 3.2V 到 3.4V 的平台上，判据阈值放宽到 80mV 才启动；如果处于充放电末端，电压曲线较陡，阈值回到 50mV。这样既不会在平台期过度均衡，也不会错过末端的大偏差。
3.2 均衡状态机与调度时序
整个均衡控制我实现成一个五状态状态机：空闲、测量、均衡、休息、故障。空闲状态只做定时唤醒，每 10 秒采一次电压；连续五次采样显示压差超过阈值，才进入测量状态。测量状态会连续采集 16 次电压，做数字滤波，同时检查温度、总电压、故障标志，全部通过才进入均衡。均衡状态下，根据压差档位选择被动或主动通道，同时记录均衡时间。为了防止热积累，主动均衡连续运行 30 分钟后强制进入休息状态，休息 10 分钟再评估一次。
休息状态是这个状态机的关键。很多新手把均衡做成“压差大就一直开”，结果电阻或 DC-DC 热保护，均衡中断后压差又回来，整个系统在保护阈值边缘反复横跳。加入休息状态后，每次均衡之间的冷却时间固定，热设计就是按这个占空比来算的。故障状态则是任何异常触发后的终点，只在故障条件解除、并且收到明确的开机命令后才恢复空闲，不能自动复位，避免电池在未知故障下反复被均衡。
3.3 保护互锁与故障码记录
状态机里每个转移都带条件，不是一股脑判断。我把条件整理成一张表，写代码时直接对着查：
| 状态转移 | 触发条件 | 动作 |
|---|---|---|
| 空闲 -> 测量 | 定时唤醒，电压采样完成 | 采集 16 点数据 |
| 测量 -> 均衡 | 温度正常、总电压在范围、压差超阈值 | 启动对应均衡通道 |
| 均衡 -> 休息 | 连续运行 30 分钟或压差低于停止阈值 | 关闭所有均衡通道 |
| 任意 -> 故障 | 温度越限、总压越限、MOS 回读异常、通信超时 | 关闭均衡，锁存故障码 |
| 故障 -> 空闲 | 故障解除且收到复位命令 | 清零故障码，重新初始化 |
故障码我按位定义，一个字节里可以同时表示温度过高、电压异常、MOS 开路等问题。上位机通过通信接口读取后一眼就能看出板子上发生了什么。不要只写一个笼统的“均衡故障”，否则现场维修还要把板子拆下来量信号，效率太低。
3.4 均衡时长限制与节能策略
均衡本质上是在和电池自放电赛跑。即使把压差压到 5mV，静置一段时间后又会回升，所以设计目标不是“永远零压差”，而是“控制在一个可接受范围”。我设置了均衡上限时间，单次主动均衡不超过 30 分钟，单次被动均衡不超过 15 分钟。时间到后即使压差还没到停止阈值，也必须休息。原因很简单：长时间均衡意味着某个单元持续过充或过放，它本身就是异常信号，这时候应该停下来诊断，而不是让均衡器硬扛。
备用电源还要求低功耗。MP2642GR-Z 空载时静态电流虽然不大，但均衡状态机在测量时要定时唤醒，不能一直跑主循环。我用 Q43 的睡眠模式，空闲时 10 秒唤醒一次，采样完成后继续睡。整个板子在静置状态下的平均电流控制在 200μA 以内，这对长期浮充的备用电源很关键，否则 BMS 自己就把电池耗干了。
4. 固件实现与实测整定：PIC18F57Q43 上的均衡控制代码
4.1 Q43 外设初始化与电压采样配置
固件部分我尽量写得直白，方便移植到其他 PIC18 或者普通 8 位 MCU。Q43 的 ADCC 支持多通道扫描和自动触发，我配了三个通道：总电压、中间节点、板温 NTC。参考电压选外部精密基准，这样温度漂移小。
初始化代码示意如下，重点在于把采样时钟和采样时间设够，不能图快把 ADC 触发设太密。电池电压源阻抗经过分压网络后并不低，采样保持电容来不及建立稳定，读数就会偏低。我把采样时间设成十几个 ADC 时钟周期，后面再接 RC 滤波来解决。
// 示意代码，寄存器名以实际头文件为准 void adc_init(void) { // 选择外部参考电压 ADCCON0bits.FM = 1; // 12位结果右对齐 ADCCON0bits.CS = 1; // 选择合适转换时钟 ADCCON1bits.PRE = 0b11; // 预分频，具体由晶振频率决定 ADCCON2bits.TRIGSEL = 0; // 软件触发 ADCCON3bits.ADCPRE = 0b000; // 电荷泵配置 ADCCON4bits.ADCS = 0b0111; // 采样时间尽量长一些 }真正采每一路电压时，我建议启动转换前先等一小段时间，让输入通道上的电压稳定。如果通道切换太频繁，采样电容可能带着上一路电荷就进入下一路，结果会产生串扰。Q43 的 ADCC 有专门的预充电功能，用起来有个小坑，后面在问题部分细说。
4.2 测量滤波与电压标定
软件滤波我用了“去极值平均”：连续采 16 次，去掉最大和最小，剩下 14 个点取平均。这个方法对脉冲干扰非常有效，比单纯滑动平均更能抵抗突变噪声。备用电源系统里经常有大功率 DC-DC 在附近工作，电磁干扰会以窄脉冲形式耦合到 ADC 引脚，去极值平均能把这种毛刺剔掉，而滑动平均会把毛刺分摊到多个点，看起来数值平滑，实际上污染了真实电压。
滤波之后还要做标定。我在校准阶段用高精度万用表记录每个通道在 3.0V、3.6V、4.2V 三个电压点的实测值，线性拟合出 offset 和 gain。代码里就一行：
v_real = (adc_code * v_per_lsb * gain) + offset;不同批次电阻精度可能不同，offset 和 gain 要单独存。实测下来，经过标定后两节电池的电压读数误差可以控制在 ±5mV 以内，这个精度对均衡判断足够了。
4.3 均衡状态机代码骨架
状态机写起来并不复杂，关键是不要在每个中断里做模式切换。我用的模式是主循环 100ms 跑一次状态机，ADC 数据由中断后台刷新。下面这段是简化后的骨架，实际项目里还会加上看门狗清狗、通信处理、故障锁存等。
typedef enum { ST_IDLE, ST_MEASURE, ST_BALANCE, ST_REST, ST_FAULT } bal_state_t; bal_state_t g_state = ST_IDLE; uint16_t g_bal_timer = 0; void balance_task(void) { switch (g_state) { case ST_IDLE: if (gadc_new_data) g_state = ST_MEASURE; break; case ST_MEASURE: if (is_temperature_ok() && is_voltage_range_ok()) { int16_t dv = get_voltage_diff(); if (dv > BAL_ACTIVE_THRESHOLD) start_active_balance(); else if (dv > BAL_PASSIVE_THRESHOLD) start_passive_balance(); else stop_balance(); g_state = ST_BALANCE; } else { g_state = ST_FAULT; } break; case ST_BALANCE: if (g_bal_timer > BAL_MAX_TIME || abs(get_voltage_diff()) < BAL_STOP_THRESHOLD) { stop_balance(); g_state = ST_REST; g_bal_timer = 0; } else { g_bal_timer++; } break; case ST_REST: if (g_bal_timer >= BAL_REST_TIME) g_state = ST_IDLE; else g_bal_timer++; break; case ST_FAULT: // 只有收到外部复位命令才退出 break; } }值得注意的是，启停均衡不能直接翻转 MOS 引脚，必须通过 PWM 软启动。我在代码里用一个斜坡函数，让 PWM 占空比在 1 秒内从 0 升到目标值，关闭时也从当前值缓降。否则突然给电感施加阶跃电压，MP2642GR-Z 的开关节点会产生很大冲击电流，输出电容上会出现明显过冲，有可能触碰过压保护。
4.4 实测数据与参数调整记录
样机调试到稳定状态后，我记录了这样一组数据。两块磷酸铁锂单元串联，标称容量 5Ah，初始静置压差约 38mV，环境温度 25℃，主动均衡电流设为 150mA。压差随时间大致变化如下：
| 时间 | 压差 |
|---|---|
| 0 分钟 | 38mV |
| 10 分钟 | 31mV |
| 20 分钟 | 22mV |
| 30 分钟 | 14mV |
| 40 分钟 | 5mV |
| 停止后 10 分钟 | 8mV |
停止均衡后压差回升到 8mV 属于正常现象，这是电池极化电压释放后的真实开路电压差，不代表均衡失败。第二组三元锂电芯在备用电源浮充工况下测试，初始压差 92mV，主动均衡约 1 小时压差降到 23mV，最后稳定在 15mV 附近。三元锂的电压曲线较斜，均衡效果比磷酸铁锂更明显。
这里我有个重要体会：不要追求把压差压到 0。两个电池电化学特性不可能完全一致，勉强均衡到 0，反而可能让某一节持续过充。设定一个合理的停止阈值，比如 10mV 到 20mV，让系统回到滞回区间内即可，这样均衡器不会一直工作，整个系统更稳定。
5. 调试中容易踩的坑与排查技巧实录
5.1 电压采样抖动导致均衡反复启停
第一个遇到的坑是电压读数跳动，压差一会儿 58mV、一会儿 62mV，均衡启停频繁。排查时先看电源纹波，均衡 MOS 开关动作瞬间，电池线会电压跌落，这个跌落通过地平面耦合到 ADC。解决方法是把 ADC 输入滤波电阻加大到 1kΩ，电容加到 10nF，同时调整均衡 MOS 的 PWM 开关频率，让它和 ADC 采样时刻错开。也可以用软件同步：在 MOS 关闭稳定 2ms 后再启动 ADCC 转换，不要在开关动作瞬间采样。
这类问题在实验室示波器上往往不明显，因为探头地线夹很接近测量点，实际接上负载后地弹就会放大。排查时用环形接地弹簧测量 ADC 引脚，能看到噪底明显不一样。
5.2 均衡开启后压差反而变大
有次调试，主动均衡开启后压差不降反升，第一反应是策略写反了，把高压电池放电成了低压电池充电？检查代码没问题，后来才发现是采样线接错了位置。我把采样线接到了 MOS 功率线上，均衡电流 500mA，功率线电阻 20mΩ，电压监控点就额外引入了 10mV 误差。电流方向让这个误差叠加到压差上，看起来均衡方向完全错了。
解决方法是严格按照开尔文接法，采样点一定在电池根部，和功率线物理分开。之后这类问题没再出现。另外接线端子要锁紧，备用电源偶尔有振动环境，端子松动会导致采样线虚接，电压读数随机跳变。
5.3 MP2642GR-Z 启动瞬间过冲导致过压保护误动作
主动均衡使能瞬间，输出电容充电电流很大，输入电压有跌落，输出电压则可能小幅过冲。板上的比较器过压保护阈值只比正常工作高 200mV，于是在均衡启动的瞬间就被误触发。排查时用示波器抓使能引脚和输出电压，发现过冲确实存在。
处理办法有两个：一是把 PWM 软启动时间从 1 秒延长到 3 秒，让输出电压缓慢建立；二是在输出端并联一个 22μF 电解电容，吸收瞬态能量。两边都改完后，过冲幅值从 300mV 降到 50mV 以内，保护误动作消失。同类的现象如果出现在关闭瞬间，往往是负载电流被快速切断，电感续流把电压顶高，此时需要在 DC-DC 输出端保持一个固定假负载，或者先降 PWM 再断使能。
5.4 ADC 采样时间不足导致电压读数偏低
Q43 的 ADCC 采样速度可以设得很快，但快不代表好。电池电压经过 100kΩ 分压网络和 RC 滤波器后，源阻抗已经很高，如果采样时间太短，内部采样电容还没充满，转换结果就会偏低，而且电压越高偏差越大。我在调试时发现 3.6V 电池采出来只有 3.52V，第一反应是分压电阻选错，实际就是采样时间不足。
解决方法是把 ADCC 的采样时间尽量拉长，配置成十几微秒量级，并加上预充电功能。预充电让引脚先被复位到一个已知电压，减小上一位残余电荷的影响。改完之后，电压读数与万用表差异稳定在 2mV 到 3mV 以内。这里想提醒一句：高阻分压网络虽然省电，但对采样时间的要求急剧增加，两者要权衡。
5.5 均衡 MOS 发热甚至烧毁
有一次被动均衡跑了几分钟，MOS 烫到手不敢碰，最后烧毁。查原因：PCB 铜箔面积不够，散热不足；更重要的是驱动电路上下拉电阻配置不对，MOS 栅极充电速度太慢，开关过程损失极大。后来我把驱动电阻调小，并在 GS 之间并联 10nF 电容，控制开关速度的同时减少开关损耗。被动均衡电阻的功率余量也从 1.5 倍提高到 2 倍，长时间满负荷工作也不会出问题。
如果被动均衡发热仍然严重，可以尝试间歇式均衡：开 10 秒关 10 秒，把平均功耗降一半。压差收敛速度会慢一些，但热稳定性和器件寿命明显改善。
5.6 状态机死锁和被复位
调测过程中，最让人头疼的是状态机进入故障状态后一直锁死，必须断电才能恢复。这是有意设计的，但现场维护人员不一定理解。后来我在故障码里加了“通信复位”机制，上位机下发特定的复位帧就能清除故障锁存，总算解决了测试反复断电的麻烦。如果做产品化，记得把故障状态设计成两种：可恢复故障（如温度过高经过冷却后自动退出）和不可恢复故障（如 MOS 检测异常必须人工介入），不要全部一把锁死。
还有一次均衡状态机在主循环里被一个阻塞式延时函数卡住，看门狗超时复位，均衡动作做到一半被中断。后来我统一用一个全局 tick 作为时间基准，所有等待都用 tick 计数，不用阻塞延时，问题彻底消失。这对 BMS 这类注重安全性的固件尤其重要，任何长时间占用的代码都是隐患。
均衡这套东西，光把硬件画通，只能算完成一半；另一半在策略和调试里。我的体会是，做 2S 均衡项目，先把被动均衡跑稳，再上 MP2642GR-Z 主动挡，问题定位会容易很多。主动均衡效率高，但牵涉 DC-DC 环路和功率路径，调试复杂度明显上了一个台阶。后续如果要扩展，可以把这套状态机做成参数可配置，把阈值、时间、温度窗口都通过通信接口下发，这样同一块板子适配不同化学体系的电池，不用重新编译固件。
