简介：面向工业自动化与KUKA机器人应用人群，这份docx文档系统整理了在SPS子程序中实现机器人暂停与再启动的编程方法。资源聚焦WorkVisual环境下的逻辑控制设计，详细说明了如何通过输入信号触发暂停、再启动和程序关闭三类控制动作，并介绍了CWRITE指令的调用格式、参数含义及在SPS子程序中的放置位置，内容可直接迁移到实际项目。文档以具体示例贯穿始终，先梳理KUKA控制系统与PLC配合的基本结构，再逐步讲解信号定义、指令选择、信号替换与测试验证等环节，帮助读者建立完整的启停控制编程思路。压缩包内共1个docx文件，大小约173KB，便于离线查阅与打印。已有1269人学习，适合KUKA机器人调试工程师、PLC编程人员及工业自动化初学者参考，对提升产线灵活性与安全性有直接参考价值。
1. KUKA机器人暂停与再启动的控制方法编程示例：控制的是程序指针不是按钮
KUKA机器人暂停与再启动的控制方法编程示例，这类需求最常在无人值守工位里冒出来：视觉没拍准、料没到位、人要进围栏处理，或者某个外部设备报警，整套机构不能硬停，也不能丢位置，需要机器人自己停在一个安全姿态，等人或PLC给出明确信号后再继续。我调试过不少类似工位，最容易被误会的点就是“暂停”不等于按示教器上的暂停键，KRL程序里做的暂停控制，本质上是把程序指针挡在一个等待逻辑上，让整个程序流在当前指令前停住，再启动时又从这个点往后走。
很多人以为再启动就是把自动运行打开再按一次启动键，实际上信号时序、检查点位置和外部设备状态都会影响恢复是否成功。下面这套方法不依赖专用安全PLC，也不用改控制器内部配置，只靠标准IO信号和KRL代码就能实现，适合大多数用标准输入输出做联动的场景。
2. 先拆清楚“暂停”停在哪：程序指针、运动指令与外围动作
2.1 暂停时真正被冻结的是程序指针
KUKA机器人运行程序时，控制器内部有一个程序指针，指示当前执行到哪一条指令。示教器上的暂停键按下后，控制系统会停止运动指令，但程序指针停留在当前指令，驱动关闭或保持使能，此时再按启动键，程序从暂停点继续执行。这个机制看似简单，放到KRL里做主动控制就不一样：如果只是给机器人一个停止信号，程序指针可能已经越过某条运动指令，再启动时机器人会试图从当前位置“飞”到下一目标点，这在很多工位里是非常危险的。
我在项目里的做法，是把暂停设计成一个明确的位置点，而不是任意打断。也就是说，程序在关键动作之间插入“暂停检查点”，每个检查点就是一个子程序调用，机器人运动到安全位置后，在这个子程序里等待暂停信号释放。这样停止时机器人一定停在安全姿态，再次启动时也不用担心运动路径突变。
2.2 检查点与中断：两种常见组织方式
实现暂停控制有两条路线，差别在于“什么时候判断信号”。
第一类是检查点方式，程序在执行到某个位置后主动判断输入信号，有暂停信号就等待，没有就继续往下走。优点是逻辑直观，暂停点完全可控，适合节拍稳定、动作序列固定的工位。缺点是信号到达的时刻和程序检查到信号的时刻之间有延迟，如果信号是在机器人运动过程中过来的，机器人要等这段运动结束到达检查点后才会暂停。
第二类是中断方式，用KRL的INTERRUPT声明让控制器在信号边沿到来时立刻跳转到中断子程序。这种方式响应快，但中断子程序有大限制，不能在里面等待信号释放，也不能执行运动指令。实际应用中，中断更适合用来“捕获暂停请求”，真正把程序挡住的仍然是检查点里的等待逻辑。两种方式可以组合使用，第四章我会给出具体写法。
3. 最小可用实现：检查点 + 等待信号做暂停与再启动
3.1 先分配好I/O，再写主循环
编程之前先规划信号，这是所有控制程序的起点。我习惯用三个数字量输入和一个输出：
保留字符换行表格，避免占用太多：
| 信号 | 方向 | 含义 | 说明 |
|---|---|---|---|
| $IN[1] | 输入 | 暂停请求 | 高电平有效，来自按钮或PLC |
| $IN[2] | 输入 | 允许继续 | 高电平有效，来自操作确认 |
| $OUT[11] | 输出 | 暂停状态回显 | 高电平表示机器人已进入暂停等待 |
| $OUT[12] | 输出 | 程序运行中 | 高电平表示主流程在正常执行 |
这里有一个容易被忽略的细节：暂停和继续不要用同一个输入信号的两个状态。现场操作人员常会习惯性按住按钮再松开，如果只用暂停信号的电平位来判断，松开按钮后程序立刻恢复，容易造成误动作。我把暂停信号和允许继续信号分开，暂停信号消失只代表“不再要求暂停”，允许继续信号才真正触发程序往下走。
3.2 检查点子程序与主流程调用示例
主程序结构如下，重点看pause_check在动作之间出现的位置：
; main.src DEF main() ; 复位输出状态，避免程序启动时遗留暂停标志 $OUT[11] = FALSE $OUT[12] = TRUE ; 机器人先回到安全等待位 PTP XHOME WAIT #PTP_FIN ; 主流程循环 LOOP ; 暂停检查点A：抓取前 pause_check() ; 抓取工件动作 PTP PICK_POS WAIT #PTP_FIN ; 暂停检查点B：抓取完成，移动前 pause_check() ; 搬运到放置点 PTP PLACE_POS WAIT #PTP_FIN ; 暂停检查点C：放置完成 pause_check() ENDLOOP ENDpause_check子程序单独写在一个文件里：
; pause_check.src DEF pause_check() ; 暂停信号没激活就直接返回，不耽误节拍 IF NOT $IN[1] THEN RETURN ENDIF ; 进入暂停状态，点亮指示灯 $OUT[11] = TRUE $OUT[12] = FALSE ; 第一步：等待暂停请求信号消失 ; 这一步防止操作员还没离开围栏就误触继续 WAIT FOR NOT $IN[1] ; 第二步：等待允许继续信号 WAIT FOR $IN[2] ; 恢复前复位输出 $OUT[11] = FALSE $OUT[12] = TRUE END这段代码的逻辑不复杂，但三个细节决定了它能不能稳定运行。第一，检查点必须放在运动指令完成之后，也就是每条PTP指令后面跟上WAIT #PTP_FIN，确保机器人真的到位了才判断暂停信号。如果把pause_check放在PTP指令前，机器人可能还在运动途中就进入等待，位置就不受控。第二，等待分两步走，先等暂停信号消失，再等允许继续信号，这样操作员需要完成“离开暂停位、确认安全、再给继续信号”三个动作，缺一个都不会恢复。第三，暂停状态输出不是一开始就给，而是在确认进入等待之后才给，PLC那边可以用这个信号判断机器人是否真的停住了。
3.3 要调节的参数：输入滤波、继续信号时长与检查点密度
这套方案的参数集中在三个方面。
一是输入信号的防抖。现场按钮和继电器触点容易出现抖动，如果暂停信号在几十毫秒内反复跳变，程序可能多次进入退出暂停子程序。我一般会在IO配置里设置数字输入的滤波时间，或者在程序里做二次确认，代码可以这样写：
; 防抖写法，适用于没有硬件滤波的情况 IF $IN[1] THEN WAIT SEC 0.02 IF $IN[1] THEN ; 二次确认后确实有暂停信号 $OUT[11] = TRUE WAIT FOR NOT $IN[1] WAIT FOR $IN[2] $OUT[11] = FALSE ENDIF ENDIF二是允许继续信号的保持时间。有的PLC发的是一个短脉冲，如果脉宽小于一个扫描周期，KRL这边可能捕捉不到。我一般要求PLC把允许继续信号保持至少100ms，或者直接要求操作员按住按钮直到看到暂停指示灯熄灭。
三是检查点的密度。检查点不是越多越好，每加一个检查点，程序循环就要多一次子程序调用，节拍会损失几十毫秒。我通常只在抓取前、移动前、放置前这类真正需要人工干预的位置放检查点，其他位置不做无谓判断。
4. 让暂停信号在任意位置被响应：中断监听与检查点配合
4.1 中断声明与开关
检查点方式有一个死角：如果机器人正在执行一段长时间运动，暂停信号在这个过程里到达，程序并不会立刻响应，要等运动结束到下一个检查点才会暂停。对某些工位来说这个延迟可以接受，但对节拍紧、运动路径长的工位来说太慢。KRL提供中断机制来提前捕获信号，中断声明写在主程序开头：
; main.src 开头部分 DEF main() ; 声明中断：输入IN[1]变为高电平时跳转到pause_catch INTERRUPT DECL 10 WHEN $IN[1] DO pause_catch() ; 开启中断，程序运行期间一直监听 INTERRUPT ON 10 $OUT[11] = FALSE $OUT[12] = TRUE PTP XHOME WAIT #PTP_FIN LOOP ; 注意：这里可以不需要每个动作前后都放pause_check PTP PICK_POS WAIT #PTP_FIN PTP PLACE_POS WAIT #PTP_FIN ENDLOOP END中断声明里有两个参数调整。第一个是优先级，KRL里数字越小优先级越高，一般为单个暂停信号写10就够，不要和系统自带的高优先级中断冲突。第二个是触发条件，这里用的是$IN[1]为真，信号边沿触发还是电平触发取决于控制系统版本，但多数情况下上升沿触发效果更好，避免信号一直保持时中断反复触发。
4.2 中断子程序里什么能写什么不能写
中断子程序是整个方案里最需要谨慎的地方。很多人第一次用中断，会把等待信号的动作直接写进中断子程序，结果控制器报错，因为KRL中断子程序有执行时间限制，一般要求在12毫秒内返回，不能执行等待指令，也不能调用运动指令。
下面是一个合格的中断子程序：
; pause_catch.src DEF pause_catch() ; 全局布尔变量，在数据列表里声明 GLOBAL BOOL flag_pause ; 只做两件事：置标志位，关闭中断避免重复触发 flag_pause = TRUE $OUT[11] = TRUE ; 关闭中断，防止信号保持期间连续进入子程序 INTERRUPT OFF 10 END中断子程序只负责“记住”暂停请求，真正把程序挡下来的是主程序里的等待位置。这样设计的原因是：中断响应再快，也不能让运动中的机器人瞬间停在任意位置，机械惯性不允许，控制系统也不会允许。中断捕获信号后，主程序继续执行到某条运动指令结束，然后在一个显式的判断位置停下来更安全。
4.3 两套方案合用时的时序
中断与检查点配合使用，既要利用中断的快速响应，又要利用检查点的可控停止，代码上需要做一个标志位判断。
; main.src 主循环内部 LOOP ; 每轮循环都检查标志位 IF flag_pause THEN ; 中断已经抓到过暂停信号，进入等待流程 flag_pause = FALSE $OUT[11] = TRUE $OUT[12] = FALSE ; 等待暂停信号释放 WAIT FOR NOT $IN[1] ; 等待允许继续信号 WAIT FOR $IN[2] $OUT[11] = FALSE $OUT[12] = TRUE ENDIF ; 正常动作 PTP PICK_POS WAIT #PTP_FIN ENDLOOP这里的关键是：标志位检查放在每个运动周期开始之前，而不是运动过程中。信号在最开始运动时被中断捕获，程序继续执行当前运动，结束后回到循环开头看到标志位，才进入暂停等待。暂停期间外部设备可以安全介入，恢复时程序从头执行一个完整周期，避免中途插入造成逻辑错乱。
中断与检查点组合还有一个额外好处：暂停信号不会丢。如果只靠检查点，信号刚好在两个检查点之间到达又被手动复位，程序可能永远看不到这次暂停请求。用中断触发标志位，只要信号产生过一次，标志位就会保留到主程序处理，比单纯电平判断可靠得多。
5. 暂停与再启动常见问题排查：现象、原因、解决
5.1 现象一：再启动时机器人猛冲向目标点
这是暂停控制里最容易出现的危险状况，表现为机器人重新启动后没有沿原轨迹走，而是以直线方式冲向下一个目标位置。原因是程序指针已经越过当前暂停点，停在了后续某条运动指令上，再启动时控制系统按程序指针位置执行，当前的物理位置和目标点之间缺少路径规划。解决方法是把检查点严格放在运动指令完成之后，每条运动指令后必须等待到位，再把等待信号放在这个位置。还有一个习惯是再启动前确认程序指针位置，在示教器上把光标切到主程序，看程序指针箭头指向哪一行，确保等待逻辑在运动指令之前。
5.2 现象二：中断子程序运行后控制器报警
报警信息通常指向“中断子程序超时”或“非法指令”。原因多半是在中断子程序里使用了WAIT、PTP、LIN等阻塞或运动指令。解决方法是把中断子程序压缩到只做标志位赋值和输出状态更新，暂停等待全部移到主程序。还有一个常见做法是忘记关闭中断，导致信号保持期间中断每12毫秒触发一次，子程序被反复抢占，最终出现堆栈或溢出报警。中断子程序里一定要记得INTERRUPT OFF关闭本次触发。
5.3 现象三：暂停和恢复状态反复切换
现场表现是暂停指示灯亮了又灭，灭了又亮，机器人一停一走，外围设备跟着乱动。原因通常是暂停信号来自按钮或继电器触点，没有滤波，信号在高频抖动。解决分两层：IO配置里对数字输入设置滤波时间，程序里做二次确认。我常用的是在检测到暂停信号后延时20毫秒再确认一次，确认仍为高电平才进入暂停流程。注意滤波时间不能太大，否则真正需要快速暂停时信号响应会被拖慢，一般不超过50毫秒。
5.4 现象四：再启动信号给了但程序不继续
程序指针停在等待信号那一行，操作员按了继续按钮却没反应。这个问题要从两个方向排查。先看程序逻辑：我采用的是“先等暂停信号消失，再等允许继续信号”的顺序，如果操作员按继续时暂停按钮还没松开，两个条件不会同时满足，这是程序故意设计的。再看信号本身：允许继续信号的脉宽是否足够，用示教器上的IO状态页面观察$IN[2]，按按钮时看信号是否闪一下就消失。如果脉宽太短，要在PLC或者按钮电路里延长保持时间，通常100毫秒以上才可靠。
5.5 现象五：外部设备状态和机器人不同步
机器人恢复运动了，但抓手上料还没到位，或者外部的顶升机构还处于伸出状态，和机器人发生干涉。原因是暂停时只控制机器人程序，没有对外围设备动作做状态捕捉。解决办法是在进入暂停等待后，先给外围设备一个同步停止信号，比如把$OUT[12]置为FALSE，PLC看到这个信号后停止或复位相关工装，再给允许继续信号时要确认外围设备已回到安全状态。这个逻辑可以放在主程序恢复前做一次数字输入判断，例如增加一个“外围就绪”输入信号，与允许继续信号做与逻辑。
6. 把暂停再启动做成可观测：验证步骤、日志与调试习惯
方案写完不是终点，真正能投入运行前，我会在设备上做一轮完整的验证，核心是让每个暂停和恢复动作都能被观测到，而不是靠“感觉没问题”就交付。
第一步是在示教器IO状态页面上固定观察三组信号：暂停输入、允许继续输入、暂停状态输出。手动触发暂停按钮，确认暂停状态输出在机器人完全停止后才变为TRUE，而不是按钮按下瞬间就亮。第二步是验证恢复顺序，先松开暂停按钮，再按允许继续，观察程序是否按照预期顺序恢复，如果按反了，程序应该保持等待状态且不报警。第三步是连续跑10个完整循环，每轮循环在不同位置触发暂停，检查暂停位置是否都落在安全姿态上。第四步是人为制造信号抖动，快速反复按暂停按钮，观察程序是否出现异常切换，这一步能验证滤波逻辑是否生效。
日志在这个方案里也有用处，尤其是偶发性恢复失败问题。我习惯在暂停子程序里增加一个简单的运行次数记录，用KRL写入数据列表，恢复后把暂停次数和最后暂停位置存下来，方便排查。示教器上还能观察程序指针跳动，这是判断暂停控制是否生效最直接的手段：进入暂停等待时，程序指针应该稳定停在pause_check子程序对应的等待行，而不是停在某个运动指令上。如果指针停错位置，说明检查点布局有问题，必须调整。
调试这个方案最深的感受是：暂停控制不是把机器人停住就结束了，而是要把“谁让机器人停、停在哪个位置、谁允许它继续、继续前要确认什么”这四件事想清楚。我每次接手类似项目，先把这四件事画成信号时序图，再写KRL代码，调试时间能省下一大半。暂停信号和继续信号分开用、检查点放在运动结束之后、中断只做标志位，这三个习惯让我在不少工位上少踩了重复的坑，希望能帮到你。
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