在精密零件加工过程中，准确测量产品尺寸对于保障生产流畅性和产品质量至关重要。过去常用的检测方式主要依靠人工完成，操作人员使用卡尺、千分尺等工具进行手动测量。这种方法不仅测量速度慢，而且不同人员操作时容易产生测量误差，导致检测结果不够稳定。
现在，自动化三维检测为这一难题提供了新的解决途径。
自动化三维检测系统通过激光束对工件表面进行高速扫描。扫描时激光测头记录数百万个数据点，形成工件的三维点云数据。这种产品尺寸快速检测方式获取外观轮廓尺寸。
三维数据获取过程中，扫描仪测量速率高达3000000次/秒，点云数据通过智能算法自动拼接，生成完整的三维模型。检测系统将实物模型与CAD设计图纸进行比对，识别出尺寸偏差区域，减少人工干预，实现自动化三维检测。
在汽车零部件生产线上，系统每分钟可完成5个工件的全尺寸检测。机器人自动上下料配合扫描工站，形成封闭的检测循环。操作人员只需在控制屏查看实时检测结果，大幅降低劳动强度。
传统三坐标检测需要固定工件和手动采点，单个工件耗时约2小时。采用自动化三维检测后，相同工件的检测时间缩短至8分钟。产品尺寸快速检测能力使生产线可实现100%全检，有效杜绝批量质量事故。自动化三维检测系统自动生成包含色谱偏差图的数据报告，直观显示工件各区域加工精度。历史检测数据会存入质量数据库，为工艺改进提供依据。
自动化三维检测系统环境适应性强，操作简单，搭配自主研发的CASAIM CONTROL软件，满足各类复杂车间环境下的冲压件、注塑件、机加钣金件、压铸件等零部件的自动化检测需求，让检测更加自动化、数据化、智能化，助力企业实现降本增效。
某电器制造商引入系统后，检测人员由12人减少至3人。年节约外包检测费用约180万元，产品返工率下降至原先的10分之一。投资回收周期控制在14个月以内。
