S7-200Smart PLC，MCGS触摸屏，使用中的机组程序，采用通讯方式同步控制3台变频器调速，温度采集程序。
在工业自动化项目里，S7-200Smart PLC和MCGS触摸屏的组合算是个经典搭配。最近刚折腾完一个恒温车间的控制系统，三台变频器同步调速加上实时温度采集，整个过程踩坑不少，分享几个关键点。
先看变频器控制这块。用Modbus RTU协议通讯，三台安川变频器站号分别设成1、2、3。PLC这边得先配置通讯端口，硬件上记得把485接口的A、B线接对了——别笑，现场调试时真有兄弟把线接反导致通讯全挂。
关键代码在OB1主循环里：
Network1: LD SM0.0 MOVB 16#01, VB100 //站号1 MOVW 16#2001, VW101 //写频率指令寄存器 MOVW 500, VW103 //50.0Hz CALL MBUS_MSG:MB1这段代码每次循环都会向站号1的变频器发送频率指令。注意VW103里填的是实际频率的100倍值，比如50Hz要写成500。这时候容易犯的低级错误是忘记乘以10，直接填50导致变频器只转5Hz，现场电机慢得像乌龟。
S7-200Smart PLC，MCGS触摸屏，使用中的机组程序，采用通讯方式同步控制3台变频器调速，温度采集程序。
触摸屏界面设计有个小技巧：把三台变频器的频率设定做成联动控件。MCGS的脚本可以这样写：
function OnButtonClick() local baseFreq = GetTagVal("主频率") SetTagVal("变频器1频率", baseFreq) SetTagVal("变频器2频率", baseFreq * 0.95) //2号机降5% SetTagVal("变频器3频率", baseFreq * 1.05) //3号机升5% end这种动态关联比单独设定省事得多，特别是调试阶段需要整体调整转速时，改一个参数就能同步三台设备。但要注意浮点数运算的精度问题，有时候乘完会出现59.99998Hz这种诡异数值，最好用Round函数处理下。
温度采集方面，PT100模块接在PLC的AI通道上。重点在工程量转换：
Network2: LD SM0.0 ITD AIW0, AC0 DTR AC0, AC0 MOVR AC0, VD200 /R 32000.0, VD200 //模拟量满量程对应32767 *R 400.0, VD200 //PT100量程0-400℃这里有个坑爹的地方——S7-200Smart的模拟量输入是-32000到+32000，但实际测试发现最大值只能到31500左右。所以别傻乎乎按手册上的32767来算，否则温度到390℃就溢出了。
通讯超时处理也不能马虎，在PLC里加个心跳检测：
Network3: LD SM0.5 EU INCW VW300 //秒计数器 LPS AW>= VW300, 30 //30秒无响应 R M10.0, 1 //复位启动信号 LPP MOVW 0, VW300当任意变频器超过30秒没响应，自动切断运行信号并报警。这个机制救过我们好几次，特别是车间电压不稳导致变频器偶尔掉线的情况。
最后说个实战经验：三台变频器的启停命令最好错开50ms发送。同时下发启动指令时，偶尔会出现最后一台响应延迟，用定时器做个简单排队：
Network4: LD 启动按钮 EU TON T37, 50 TON T38, 100 = 变频器1启动 LD T37 = 变频器2启动 LD T38 = 变频器3启动别看就几十毫秒的间隔，实测能有效降低通讯冲突概率。毕竟Modbus是单主站协议，三个从站同时响应容易造成数据撞车。
