不熟悉西门子对刀功能的客户经常表示对西门子对刀操作难以理解，因此在加工的过程中由于误操作出现撞刀现象。西门子提供多种对刀方法，可以满足大家的各种使用习惯。
客户出现撞刀主要原因在于两点：
- 与之前正常的加工相比，刀长发生了变化
- 与之前正常的加工相比，工件零点发生了变化（可设定零点偏移的Z轴零偏值发生了变化）；
对刀概念讲解：
机床的机械坐标系是固定不变的，比如机床的机械零点在机床的角落；而客户编程的零点一般都在工件上；为了实现加工，我们需要在工件坐标系（G54、G55 ）偏移值中将机械零点（MCS）与工件零点(WCS)的差值输进去，这就是我们平时所说的测量工件的概念。
但是通过测量工件只能满足一把刀的零点偏移，如果有几把刀长不一样，显然在只有一个零偏框架的基础上无法满足所有刀的零点偏移，这个时候就需要刀长的概念，将工件零点移动到各把刀的刀尖上。
因此在Z方向上，机床零点与工件零点的差值就是刀长与工件零点偏移之和。（这里暂不考虑基本参考，DRF等其它非常 用零点偏移，而只考虑可设定零点偏移G54等 ）
如下图：-63.2-0=100+（-163.2）
下图西门子对刀界面，参考点选项中，有工件和固定点两种选项；
工件对刀：
选择手动长度，设置长度后，新的工件坐标系Z坐标变为0，因此可以达到直接加工的目的（不需要再测量工件将Z轴坐标清0）。系统会将测量之前的工件坐标系的Z坐标值全部转移到刀长里去。这种方法测量得的刀长加上可设定零点偏移G54等中原有的数值就是工件零点与机械零点的差值。得到的刀长会随G54等可设定零点偏移中的Z偏移值变化而测出不同的刀长，因为它所达到的目的就是为了让机床机械原点与工件原点一步统一；一部分差值对刀前已经放到了可设定零点偏移G54等中，剩余的部分对刀后全部放到刀长中，而它们的和始终是WCS与MCS的差值（这里暂不考虑基本参考，DRF等其它非常用零点偏移，而只考虑可设定零点偏移G54...等）。
上面讲到的刀长是一个相对刀长的概念，它的目的是为了用刀长补偿可设定零点偏移以外的那部分零偏值。
客户如果使用了这种方法对刀，先正常加工了一个工件；如果后来又使用了G54去做别的工件使G54的值发生了变化，返回来再干这个工件，用的却还是第一次测量的刀长，这样就很容易造成撞刀！
固定点对刀：
原理是已经知道机床上某一个固定位置的Z轴机械坐标，当装上新刀以后测 量，机械坐标相对于原来的机械坐标值的差值既是刀长的差值。如果用一把基准刀（刀长已知）去校准固定点，即基准 刀接触工作台台面或虎钳的端面，此时的机械坐标值即固定点。
测得的坐标存在通道机床数据52750中。
当换别的刀去测刀长，系统会去比较机械坐标值的差值，在基准刀刀长的基础上进行叠加。因此这种方法测得的刀长不会受到G54中的Z偏移值影响。
虽然此时知道的是刀的绝对长度（真实物理意义上的长度），但是无法直接加工，还需要将机械零点与工件零点的差值除了刀长以外的部分放到可设定零点偏移G54等中去，这就是所谓的测量工件的概念，通常用自动对刀仪测量的刀长就是绝对刀长。
下图所示的校准固定点功能可用于将某一固定位置作为固定点（可以理解为相对刀长的基准点）。
西门子系统只需事先将固定点坐标52750设0，选择固定点测量刀长，系统会自动将WCS和MCS的差值写到刀长中去。
示例：固定点对刀方法
- 校准固定点之前需要清除Z方向的零点偏移；如果有基准刀，就将基准刀的刀长输到刀具清单中，如果没有就把刀具长 度填0.
- 测量刀具，选择校准固定点，通常，对于一个台面或者虎钳只需要校准一次，数据会一直保存。
- DZ中填写量块的高度后点击校准
如点击校准时报警 4075没有存取权3不能修改机床数据$MCS_J_MEA_FIXPOINT(或其它)，则需要输入口令。
3.校准后可以看到，此时的固定点即是MCS坐标减去刀长，即固定点在基准刀刀尖位置。
4.点击测量刀具，手动长度
5.注意刀具号正确，参考点方式选择固定点，DZ中填入量块高度，点击设置长度。
6.当然，如果将固定点与机械零点重合，即52750设0，则不需要上面的固定点校准步骤
